Koneistusalalla rakoveitsien käyttö on erittäin yleistä, mutta monet valmistajat ovat vaivanneet leikkausprosessin aikana syntynyttä BURR -ongelmaa. Vaikka Burr on pieni, mutta sen haittaa ei pidä aliarvioida, ne eivät vain vaikuta tuotteen estetiikkaan, vaan voivat myös vähentää tuotteen käyttöiän käyttöä ja johtaa jopa laitevikalle. Joten, mikä on paras neuvo burrien ongelman kohtaamisesta katkaisien terien leikatuksi?
Leikkausparametrien optimointi on avain BURRS: n vähentämiseen.Liiallinen leikkausnopeus voi johtaa siihen, että työkalu ei kykene leikkaamaan kokonaan materiaaliin, aiheuttaen materiaalin venytyksen ja muodostavat BURR: t leikkausprosessin aikana. Siksi on kriittistä säätää leikkausnopeus oikealle alueelle varmistaaksesi, että työkalu pystyy leikkaamaan materiaalin sujuvasti. Samanaikaisesti liian suuri rehu ja liian matala leikkaus syvyys voi myös johtaa Burrin muodostumiseen. Syötön vähentäminen ja leikkaussyvyyden lisääminen varmistaa, että materiaali poistetaan kokonaan ja vähentää reunaurojen muodostumista.
Työkalujen valintaa ja ylläpitoa ei pidä myös unohtaa.Työkalun tylsyys tai kuluminen vaikuttaa vakavasti sen leikkausvaikutukseen, jotta materiaalia ei voida leikata puhtaasti pois päältä, jättäen Burrs reunaan. Siksi työkalujen tilan säännöllinen tarkastus, työkalun oikea -aikainen korvaaminen tai teroittaminen työkalun terävyyden ylläpitämiseksi on tehokas keino vähentää BURR: ää. Lisäksi työkalun kulma on optimoitava prosessoitavan materiaalin ominaisuuksien mukaisesti materiaalin plastisen muodonmuutoksen vähentämiseksi leikkausprosessin aikana vähentäen siten BURRS: n muodostumista.
Aineellisella valinnalla ja esikäsittelyllä on myös tärkeä vaikutus BURR -ongelmaan.Korkeat sitkeysmateriaalit eivät ole helppoja rikkoa leikkausprosessissa, helppo muovinen muodonmuutos, pitkänomaisten haurien muodostuminen. Tämän tyyppiselle materiaalille tulisi valita sopivat leikkausparametrit ja työkalut sen plastisen muodonmuutoksen vähentämiseksi. Samanaikaisesti materiaalin epätasainen kovuus voi myös johtaa leikkausvoiman suuriin muutoksiin leikkausprosessin aikana, ja urat tuotetaan helposti pehmeämmillä tai vaikeammilla alueilla. Siksi sen varmistaminen, että materiaalin laatu on vakaa tai parantaa sen tasaisuutta asianmukaisella lämpökäsittelyllä, on myös tärkeä tapa ratkaista Burr -ongelma.
Koneistusmenetelmän ja työstötyökalun valinta on yhtä tärkeä.Kohtuuton leikkausjakso ja epävakaa työkappaleen kiinnitys voivat johtaa työkappaleen muodonmuutokseen tai puutteelliseen kiinnittymiseen leikkausprosessin aikana, mikä aiheuttaa BRRR: ää. Leikkaussekvenssin optimointi ja oikeat kalusteiden ja kiinnitysvoiman käyttäminen voi varmistaa työkappaleen stabiilisuuden koneistuksen aikana ja vähentää BURRS -muodostumista. Lisäksi jäykkyys ja tarkkuusKonetyökalu vaikuttaa myös suoraan leikkuulaatuun.Konetyökalun valitseminen, jolla on hyvä jäykkyys ja säännöllisesti ylläpitäminen ja kalibrointi, voi varmistaa leikkausprosessin vakauden ja tarkkuuden, mikä vähentää BURRS -muodostumista.
Edellä olevien toimenpiteiden lisäksi voit harkita myös jonkin verran edistynyttä deburring -tekniikkaa, kuten hiontapoistoa, jäätymisen vähentämistä, ultraäänipoistoa ja niin edelleen. Nämä tekniikat voidaan valita joustavasti todellisen tilanteen mukaan parhaan vähentämisen vaikutuksen saavuttamiseksi.
Yhteenvetona voidaan todeta, että urittavan veitsen leikkaamisen BURRS -ongelman ratkaisemiseksi on aloitettava leikkausparametrien optimoinnista, työkalujen valinnasta ja ylläpidosta, materiaalien valinnasta ja esikäsittelystä, prosessointimenetelmistä ja työstötyökalujen valinnasta, samoin kuin heikentävän tekniikan ja muiden näkökohtien vähentämisessä. Vain ottamalla huomioon nämä tekijät kattavasti voimme vähentää tai eliminoida BURR: t ja parantaa tuotteiden prosessoinnin laatua ja pinta -alaa.
Myöhemmin jatkamme tietojen päivittämistä teollisuusteristä, ja löydät lisätietoja verkkosivustoltamme (PassionTool.com) -blogista.
Tietysti voit myös kiinnittää huomiota viralliseen sosiaaliseen mediaan:
Viestin aika: Maaliskuu 28-2025
